半自動フルートラミネーターのロールプレス システムは、主に上部加圧ローラー、下部加圧ローラー、圧力調整機構で構成されています。{0}ロールプレスの精度を制御するには、板紙の厚さの違いとラミネートプロセスの要件のバランスをとる必要があります。実際の生産では、表紙の重量や段ボールの溝の形状が異なると、ロールプレスのギャップに対する要件が大幅に異なります。ロールプレスギャップが小さすぎると、段ボールの溝形状が潰れやすくなり、カートンのクッション性や圧縮強度が低下します。ロール圧着ギャップが大きすぎると、表面紙と段ボールとの接着力が不足し、その後の取り扱いや積み重ねの際に剥離や反りが発生しやすくなります。
オペレーターは圧力調整機構を使用して、実際の板紙の厚さに応じてロールプレスギャップを正確に調整する必要があります。調整プロセスでは、厚みゲージを使用してさまざまな位置のロールギャップを測定し、ローラーの両端のギャップ偏差が 0.05 mm 以内に制御されていることを確認し、ロールギャップの不均一によるラミネート後の紙の片側の伸びやしわなどの欠陥を回避する必要があります。-ラミネートプロセス中に安定した力を確保するために、表面紙と板紙のラミネートの進行に応じて圧力パラメータを段階的に調整する、セグメント圧力調整方法を使用することをお勧めします。
半自動フルート ラミネーターのローラーの表面状態も、ローラーのプレス精度に影響します。{0}毎日の生産中、不純物が付着して磨耗や凹みの原因となるのを防ぐために、ローラー表面に残った接着剤や紙くずを定期的に清掃する必要があります。ゴム加圧ローラーの場合、表面の弾性を定期的にチェックする必要があります。経年劣化や亀裂が観察された場合は、ローラーの弾性低下が圧力伝達の均一性に影響を与えるのを防ぐために、すぐに交換する必要があります。
さらに、半自動フルートラミネーターのローラープレス精度は、紙送り速度と一致させる必要があります。{0}供給速度が速すぎると、プレスゾーンでの板紙の滞留時間が不十分になり、ラミネートが不完全になる可能性があります。速度が遅すぎると、局所的な圧力集中が発生し、表面紙にしわが寄る可能性があります。オペレーターは、調整された操作を確保するために、生産ニーズに応じてローラープレス速度と紙送り速度の適切な比率を設定する必要があります。
